На фоне активного продвижения в стране интеллектуального производства внедрение автоматизированных производственных технологий и развитие цифровой инфраструктуры являются необходимыми направлениями трансформации предприятий. В последние годы компания «Ваньшэнжэнь» и её отдел формовки делают ставку на инновационное развитие, последовательно модернизируя и оптимизируя производственное оборудование и технологические процессы линий по выпуску медицинских изделий, что позволяет далее повышать уровень производства и изготовления, увеличивать инвестиции в автоматизацию производственных линий и способствовать росту качества и эффективности предприятий.
Новая конструкция пресс-формы, технологические прорывы для снижения затрат
С момента своего создания отдел литья под давлением активно продвигает концепцию управления технологическими инновациями и сосредоточен на массовом и быстром производстве комплектующих для медицинских изделий. Путём поэтапной сортировки и анализа производственных процессов, сравнения производственных данных, выявления узких мест и неэффективных звеньев производства, а также непрерывной оптимизации технологических циклов.
На примере изделий с кислородными трубками было выявлено, что аксессуары, изготавливаемые методом литья под давлением, имеют такие дефекты, как заусенцы и отклонение центральной втулки формы; это, в свою очередь, требует ручной вторичной обработки перед переходом к следующему этапу производства. В целях повышения производственной эффективности команда по технологиям литья неоднократно проводила анализ и приняла решение начать с конструкции пресс-формы: в форму для увлажнительного зонта был добавлен горячий канал с игольчатым клапаном, а в форму для крышки бутылки — цилиндрический элемент, что позволило полностью устранить заусенцы. Одновременно, благодаря применению технологии коррекции на основе независимых инноваций, была решена проблема отклонения центральной втулки в форме для бутылок. После продолжительных испытаний и оптимизации процесс литья под давлением позволил сократить трудоёмкие операции, такие как ручная обработка и контроль, а также пересмотреть штатное расписание. Получаемая продукция стала соответствовать требованиям с первого прохода, что успешно сократило производственный цикл и существенно снизило совокупные производственные затраты. Данная инновационная мера ознаменовала уверенный шаг вперёд производственного цеха на пути к автоматизации производства.
Новый производственный процесс, непрерывная оптимизация для повышения эффективности
Стандартизация является основой автоматизации. Для внедрения автоматизации в производственном цехе отдел формовки должен прежде всего стандартизировать технологический процесс и рабочий поток, всесторонне проанализировать и оценить производственный процесс, провести обширные исследования базовых данных и разработать стандартные процедуры выполнения операций, чтобы обеспечить стабильность и управляемость производственного процесса.
Основываясь на инновациях в производственных процессах, отдел формовки также внедрил ряд новаторских мер по модернизации оборудования: заменил систему циркуляции охлаждающей воды в цехе на централизованный холодильный цикл, что значительно повысило эффективность охлаждения и сократило время простоя оборудования; оптимизировал конструкцию сборочных приспособлений, что позволило ещё больше увеличить производительность; одновременно были разработаны новые извлекающие приспособления, усовершенствованы приспособления для механических манипуляторов, сокращены процессы полуавтоматической работы, а также внедрены машины для дозирования цветовых концентратов, централизованные системы подачи сырья и другие виды автоматизированного оборудования. Благодаря этому в цехе реализованы технологии автоматического дозирования, автоматической транспортировки и других операций, что существенно снизило зависимость от рабочих и повысило общую производительность на 20%.
Новое производственное оборудование, самостоятельные научно‑исследовательские и опытно‑конструкторские разработки для повышения производительности
Автоматизированные производственные линии могут быть оснащены интеллектуальными системами контроля, что позволяет обеспечить надёжный контроль качества продукции, сократить участие ручного труда и повысить стабильность качества выпускаемой продукции. Однако из‑за особенностей формы изделий компании и использования полупрозрачных материалов существующее на рынке оборудование зачастую не удовлетворяет требованиям контроля качества либо характеризуется чрезмерно высокой стоимостью. Столкнувшись с этими проблемами, отдел формовки и научно‑исследовательский отдел в начале 2024 года совместно создали проектную команду для самостоятельной разработки и производства оборудования визуального контроля.
Члены проектной команды в полной мере использовали свои сильные стороны, работали в тесном взаимодействии и, проанализировав принципы производства, программные алгоритмы, механические конструкции и другие аспекты, успешно собрали опытный образец для испытаний. После многочисленных циклов отладки и оптимизации постепенно были решены проблемы неясности изображения при съёмке и неравномерного распределения источников света, что в конечном итоге позволило повысить эксплуатационные характеристики оборудования. В настоящее время опытный образец перешёл на стадию комплексных испытаний и, как ожидается, будет официально введён в эксплуатацию во второй половине года. Стоимость производства данного оборудования составляет всего свыше 10 000 юаней, что позволяет сэкономить более 1,6 млн юаней по сравнению с устройствами аналогичного назначения, представленными на рынке. Исходя из потребностей компании и реальной производственной ситуации, отдел формовки в рамках проектной команды осуществил ряд технологических усовершенствований и инноваций, включая модернизацию оборудования для автоматической смены форм и освоение производства автоматических сборочных станков для водопроводящих сердечников, тем самым заложив прочную техническую основу для пути устойчивого развития предприятия — с высокой эффективностью и низким уровнем потребления ресурсов.
Развитие автоматизации не только соответствует современным тенденциям трансформации и модернизации производства, но и становится важным инструментом повышения конкурентоспособности предприятий. На следующем этапе команда цеха литья будет и далее укреплять соответствующие научно‑технические исследования и подготовку кадров, последовательно продвигать технологические и управленческие инновации, чтобы адаптироваться к требованиям и вызовам цифровой эпохи и способствовать высококачественному развитию предприятия.